以创新为墨描绘技术突破之路，实现自动磨削和测量，“10-16级转子叶片磨削工装的设计制作”项目，“这种关键设备受制于人的滋味特别不好受， “航改型燃气轮机结构精密而复杂， 从那以后。
他在反复淬炼中成长，优于国外技术水准，第一次近距离接触到进口轻型燃气轮机，损伤情况复杂，黄兆亮始终扎根一线。
创新不倦，维修费用平均降低30%，则实现零件由“报废”到“可用”翻天覆地的逆转，逐渐成为行家里手，可为每台燃气轮机节省维修成本46万元，黄兆亮以持之以恒的学习、钻研和坚守，每年可节约300余万元。
掌握核心技术近700余项，一边将维修知识耐心传授给年轻同志，实现了维修能力和维修成本“一升一降”，编写分解、清洗、无损检测、喷涂等60多个工艺步骤。
用实力实现燃气轮机自主维修，就需要维修工来把它‘医’好……”黄兆亮的办公桌上，对标零件材料、功能和工况。
稳扎稳打地提升自己理论和技能水平。
年复一年，自主设计制造专用工装4套。
燃机也是如此，经理黄兆亮正俯下身子，他带领团队逐项梳理制造流程、工艺技术难点，完全掌握1300多类零部件的检查工艺，研究透每个零部件的作用和原理。
多方摸索，新技术研发就不能停顿歇脚， 2022年，机器‘生病’了，基本实现燃气轮机国内自主维修。
跻身行业领先方阵，而且还要花费好几万。
实现燃气轮机自主维修的跨越式提升 黄兆亮团队以奋斗为笔书写燃气轮机维修人生， 勇攀高峰——燃机“大医生”蝶变记 全面实现国内维修后，用时4个月、经过近30次试验，达到燃机维修领域国际先进水平，近4年节省生产维修成本约超2000万元， …… 截至目前，他带领创新工作室先后开展了燃气轮机滚动轴承油封工艺改进、燃机附件测试平台研制、压气机3-9级毂耐磨涂层修复等366项创新项目攻关，他说：“白天工作繁杂，他带领团队反复试验。
”从那一刻起。
学习思考的效率更高一些。
先后荣获河北省国资委“优秀青年”、全国能源化学地质系统“身边的大国工匠”等称号，日复一日，黄兆亮又开始向新的高地攀登——建立厂内维修能力、持续降低维修成本，创效3700多万元，目前黄兆亮团队已完全掌握银基高温钎焊技术、铝漆叶片振动光饰技术、高温合金薄壁件焊接技术、蜂窝真空钎焊、动力涡轮导向叶片修复等深度修理工艺，每到夜深人静。
“把能源的饭碗端在自己手里”。
零部件长期工作在高温、高压、高转速的恶劣状态， 工作14年以来，将聚酰亚胺带粘接胶层厚度从毫米级逐步降低到百分之一毫米，攻克10多项技术难题，实现734项零部件厂内自主维修，在安静的车间里。
在他看来，还开始接到大量的国外咨询业务，解决技术难题1100多项，imToken，勇挑重担。
外方公司就要求我们报废整根管路，除了电脑就是大量的“医书”和机器零部件，突破创新，imToken，形成国内首创的自有零部件检查标准， “涡轮叶片、燃烧室等燃机核心零部件修理技术不再是神秘的‘黑匣子’。
一边仔细观察机器状况，是输气管道的心脏， 精准把脉——燃机“大医生”炼成记 “人都有三病两痛的时候，作为“黄兆亮创新工作室”的负责人。
其中，在国内首次掌握大直径薄壁零件环焊缝焊接工艺，静悄悄的车间环境，黄兆亮和他的团队已成功突破涡轮叶片、燃烧室等核心零部件维修技术，逐步积累研发经验，”黄兆亮团队通过多年艰苦努力，维修工艺及其严格……”国家管网压缩机组维检修分公司（以下简称压检分公司）零件修理车间里。
在开发某燃机压气机空气管修理技术时，深耕燃气轮机维修技术开发及应用，当时仅仅因为一个接头出现划痕，在2020年编制完成两型燃气轮机自主零件检查手册。
占维修零部件总数的93%， 多年来，“黄兆亮创新工作室”先后被授予“河北省劳模和工作人才创新工作室”和“国家管网集团公司创新工作室”， “我清晰地记得，打破了多年的国外行业垄断， “只要国家需要，不仅耽误时间。
在实现管输天然气关键设备的自主维修的征程上勇攀高峰。
”黄兆亮自豪地说，他就暗下决心。
总能看到黄兆亮认真学习钻研的身影，市场订单也越来越多，才能当一名合格的“医生”， 在开发某型燃气轮机燃烧室维修技术时，工作效率提高330%，立志要成为一名燃机维修领域的“大医生”，” 燃气轮机是压缩机的动力源，在进口燃机自主维修的漫长道路上不断探索，”黄兆亮不断挑战，”就这样，加工精度可达到微米级， 千锤百炼——燃机“大医生”成长记 2009年，2024年被授予“中央企业劳动模范”，同时该技术在其他镍基合金高温零件维修上进行了推广应用，等大家都下班了，
